1）在工件頂面余量過大，用大刀手工鑼去余量時，切記不要鑼深。

2）加工最重要為第一刀，因如果小心操作和核對便可得知刀長補、刀徑補、程式、轉速等等是否錯誤，避免損壞工件、刀具及機床。

3）按照以下的方式試切程序：

a）第一點高度為最高升高100mm，用眼去感覺是否正確；

b）控制“快移”調至25%及進給調至0%；

c）當刀具接近(約10mm)加工面時，將機暫停；

d）檢查剩余行程及程式是否正確；

e）再次開機后，一手放在暫停掣上，準備隨時停機，另一手控制進給速度；

f）當刀具十分接近工件面時可再停止，必須一定要核對Z軸的剩余行程。

g）待加工切削行順及穩定后，再將各控制調回正常狀態。

4）輸入程式名稱后，用筆抄回屏上的程式名稱，再與程序單進行核對，打開程式時，注意檢查程序中的刀徑大小是否與程序單相符，并在程序單上加工員簽署欄中即時填寫出檔案名稱與刀徑大小，禁止事后或事前填寫。

5）原則上在工件開粗時NC技工不得離開，如遇換刀或協助調較其他機床等，必須離開之情況時，須請其它NC組員或定時回來察看。

6）做中光時，NC技工應特別注意開粗時沒有開到之處，防止刀具撞向此區域。

7）程序剪切。如遇程序在加工中發生中斷而從頭行過又浪費太多時間，應通知組長及編程師修改程序，剪去已行過部分。

8）程序異常。若遇程序出現異狀況，且無把握時，可以吊高來行以觀察其過程，然后決定下一步動作。

9）加工過程中編程師提供的行速和轉速，NC技工可依情況酌情調節。但應特別注意小件銅公開粗時行速不能開快，以避免因振蕩而導致工件松動。

10）工件加工過程中，NC技工應與散件圖進行核對，看是否有異常況，一旦發現兩者不吻合，必須立即停機通知小組負責人，核對是否有錯誤存在。

11）當采用超過200mm長刀具加工時，必須注意余量及進刀深度轉速、行速等問題，以避免蕩刀，同時轉角位的行速更應予以控制。

12）對于程序單上要求檢測刀具直徑的，操作員必須認真負責，同時將測試之直徑予以記錄，超出公差范圍的，應立即反映給小組負責人或換刀。

13）機床在自動操作或有空時，操作員應到工作站了解余下加工編程情況，準備及研磨好適當的刀具給下一加工備用，以免停機發生。

14）工藝失誤是做成浪費時間的主要原因：錯誤運用不合適之刀具、加工先后安排失誤、浪費時間在無需加工或非電腦加工的位置、使用不當的加工條件(轉速太慢、走空刀、刀路太密、進給太慢等等 )，上述事件發生時可于編程等聯系。

15）加工過程中，必須注意刀具的磨損情況，應適當的更換刀粒或刀具，更換刀粒后，注意加工的相接邊界是否吻合。